All posts by Dan Baran

Color débil en la impresión

Exceso de agua en la tinta debido al agua en la unidad de prensa o un error del operador

Cambiar la tinta o agregar tinta fresca. Reparar la unidad para drenar agua del lavado. Medir y controlar cantidad de agua adicionada a la tinta

El rodillo de anilox está desgastado o sucio

Limpiar o cambiar el rodillo anilox

Viscosidad de tinta muy baja

Adicionar tinta fresca para aumentar la viscosidad

El espesor de la película de tinta es muy baja

Aumentar el espesor a través de:

  1. El aumento de viscosidad de tinta
  2. La reducción de la dosificación del rodillo anilox
  3. El aumento de volumen del rodillo anilox
  4. Ajuste de formulación para una mayor transferencia

La presión de la placa es incorrecta

Ajustar la presión de la placa al sustrato

La tinta no contiene suficiente pigmento

Consultar con su representante de Sun Chemical

Placa de impresión muy dura

Usar placas más blandas

Las placas están cristalizadas o sucias

Limpiar o cambiar las placas

La superficie del sustrato rechaza la tinta

Evaluar el sustrato para detectar algún recubrimiento especial

Formulación de la tinta es incorrecta

Consultar con su representante de Sun Chemical

Ondulaciones en el impreso

Variaciones consistentes aparecen en el calibre del sustrato corrugado, coincidiendo con la flauta del cartón corrugado

Utilizar hojas que tengan la flauta de acuerdo al calibre del papel

La presión de la placa es incorrecta

Ajustar la presión de la placa al sustrato

El acabado de la superficie del sustrato es resistente a la humectación y aplicación de la tinta

Consultar con su representante local de Sun Chemical acerca de aditivos

El espesor de la película de tinta es muy espesa para los sustratos de alta resistencia

Reducir el espesor de la película de tinta o usar un sustrato más poroso

La película de tinta es demasiado delgada para el papel y variación entre flautas y valles del corrugado

Mejorar el proceso de corrugado. Incrementar el espesor de la película de tinta. Cambiar la formulación de la tinta para mejorar la transferencia

La viscosidad de tinta es muy baja

Aumentar la viscosidad mediante la adición de tinta fresca

La formulación de la tinta es incorrecta

Consultar con el representante local de Sun Chemical

Color del impreso disparejo

El sistema de dosificación de tinta está mal ajustado o dañado

Revisar / ajustar, reparar o reemplazar componentes de la prensa

Color desigual aparece a lo ancho de la prensa

  1. Claros oscuros por efecto del rodillo paralelo
  2. Rayas por el rodillo paralelo dañado
  3. Rayas por daño en la cuchilla
  4. Rayas por la cuchilla deformada
  5. Rayas por rodillo anilox dañado
  6. Rayas por rodillo de anilox sucio
  7. Rayas por bajo flujo de tinta

Optimizar colores a lo ancho de la prensa a través de:

  1. Revisar y ajustar el rodillo paralelo al anilox, las cuchillas a los rodillo
  2. Reemplazar rodillo
  3. Sustituir cuchilla
  4. Reducir la presión de la cuchilla o reemplazar la cuchilla
  5. Reemplazar el rodillo anilox
  6. Limpiar el rodillo anilox
  7. Aumentar el flujo de la tinta a lo ancho de la prensa

El color desigual aparece a través de las variaciones de prensa:

  1. De claro a oscuro por bajo flujo de tinta
  2. Placa o montaje de placa suelto
  3. Rebote del rodillo por los engranes o cojinetes

Optimizar el color en la prensa a través de:

  1. El aumento de flujo de tinta
  2. Remontar nuevamente las placas o montajes al cilindro
  3. Revisar o reparar la prensa de acuerdo con nece sidades

Estrías en la impresión

La tinta está siendo dosificada con un sistema de dos rodillos

Reducir la tinta del rodillo anilox a través de:

  1. Aumentando la presión del rodillo dosificadors
  2. Utilizando un rodillo de limpieza con mayor dureza
  3. Cambiando la dosificación de la cuchilla
  4. Cambiando la formulación de la tinta

Los rodillos anilox están tapados, desgastados o sucios. Los rodillo tienen celdas muy amplias o tramas ásperas

Reemplazar o limpiar los rodillos anilox. Cambiar viscosidad de la tinta o formulaciones

La placa de impresión es muy dura

Usar placas más blandas

La viscosidad de la tinta es muy baja

Aumente la viscosidad de la tinta agregando tinta fresca

Las placas de impresión están cristalizadas

Limpiar o reemplazar las placas

La formulación de la tinta no es la adecuada

Consultar a su representante local de Sun Chemical

Atrape

La primer tinta impresa no seca debido a que la tinta es inadecuada o la película es demasiado gruesa

Aumentar la velocidad del secado de la tinta mediante:

  1. La reducción de la viscosidad del primer color
  2. La reducción del espesor de la película con una mejor dosificación
  3. Cambio de formulación de tinta para un secado más rápido
  4. La disminución de velocidad de la máquina
  5. La reducción del volumen del anilox

La segunda tinta impresa no cubre por baja viscosidad

Aumentar la viscosidad para que tenga mayor viscosidad que la primer tinta

La segunda tinta impresa no se imprime debido a secado muy rápido

Retardar el secado mediante la adición de glicol o aumentar la velocidad de prensa

La segunda tinta impresa no imprime debido a pH demasiado bajo o alto

Ajustar el pH a especificación o adicionar tinta fresca

La tinta no está secando debido a la excesiva absorción del sustrato

Cambiar el sustrato o reducir el espesor de la película de tinta

La segunda tinta impresa no es compatible con la primer tinta

Usar una tinta transparente o cambiar la secuencia de impresión

Pobre cubrimiento

La presión de la placa es insuficiente

Aumentar la presión de la placa al sustrato

Película de tinta muy delgada para las características del sustrato, por ejemplo: muy áspera o porosa

Incrementar el espesor de la película de tinta mediante:

  1. El incremento de viscosidad de tinta
  2. La reducción de dosificación del anilox, aumentando el volumen de rodillo del anilox o la reformulación de la tinta para el sustrato

La placa de impresión es demasiado dura

Utilizar placas más blandas

La superficie del sustrato es resistente a la humectación y aplicación de la tinta

Consultar con su representante local de Sun Chemical sobre aditivos

La tinta se está secando muy rápido

Retardar el secado con glicol o aumentar la velocidad de la máquina

El pH de la tinta está demasiado bajo

Revisar y ajustar el pH

Impresión moteada

El acabado de la superficie o el calibre del sustrato no es consistente

Aumentar la presión de la placa al sustrato o cambiar a placas más blandas

La presión de la placa es incorrecta

Ajustar la presión de la placa al sustrato

El acabado del sustrato o patrón de la textura aparecen en la impresión

Reemplazar el papel. Consultar con su representante local de Sun Chemical sobre aditivos

La viscosidad de tinta es demasiado baja

Aumentar la viscosidad mediante la adición de tinta fresca

Exceso de agua ha sido adicionada a la tinta causando pérdida de balance

Adicionar tinta fresca o reemplazar la tinta en la bomba de prensa

El rodillo de anilox, rodillo limpiador, o placa de impresión están sucios o dañados

Limpiar o reemplazar los rodillos o las placas

La tinta en prensa está contaminada

Limpiar la unidad de prensa y reemplazar la tinta

El pH de la tinta está demasiado bajo

Ajustar el pH de tinta de acuerdo a especificaciones

La formulación de la tinta no es la adecuada

Consultar con su representante de Sun Chemical

La tinta está espumosa

Añadir antiespumante. Investigar y eliminar la causa de la espuma

Manchas de tinta – Rayas

La tinta no seca debido al espesor de la película de tinta o de la formulación

Aumentar la velocidad de secado de la tinta a través de:

  1. La disminución de viscosidad de la tinta
  2. La disminución de la dosificación de tinta para lograr una película de tinta más delgada
  3. Cambiar la formulación de tinta para conseguir un secado más rápido
  4. La disminución de la velocidad de la máquina
  5. La reducción del volumen del anilox

Las aplicaciones de la película de tinta sobre el sustrato no son uniformes

Ajustar la dosificación de la tinta, ajustar presión del anilox, y revisar el nivel de la placa y rodillo paralelo

La tinta no se seca debido a la alta absorción del sustrato

Cambiar sustrato , reducir el espesor de la película de tinta o aumentar la capacidad del secado

En operaciones de troquelado o plegadora, las mantillas de troquel están desgastadas o hay demasiada presión en el corte próximo a la troqueladora

  1. Las correas de la plegadora están desgastadas o se resbalan
  2. Las guías, topes o barras golpean la impresión
  3. Las correas de la apiladora están rozando la impresión

Optimizar las operaciones de conversión mediante un recorte a la mantilla o retire el caucho de troquel, cambie las cuchillas, reduzca la presión del troquelado o reemplace
las mantillas

  1. Reemplazar o ajustar las correas del la plegadora
  2. Ajustar las guías o barras para minimizar el roce
  3. Desplace o levante las correas del área de impresión

La formulación de la tinta es incorrecta

Consultar a su representante local de Sun Chemical

Inconsistencia de color

Inconsistencia de color aparecen durante el tiraje debido a cambios en el pH o viscosidad de tinta

  1. Cambios en el sustrato
  2. Adiciones de tinta en la prensa
  3. Espuma

Optimizar la consistencia del color mediante el monitoreo y el control del pH y viscosidad de la tinta

  1. Controlar el sustrato o ajustar tinta al papel
  2. Monitorear, medir y controlar todo material adicionado a la tinta en la prensa
  3. Adicionar antiespumante de forma adecuada

Inconsistencia de color aparece en las diferentes corridas de prensa por cambios en la tinta, el sustrato, mala configuración de la prensa y cambios de velocidad de la prensa

Optimizar la consistencia del color mediante el monitoreo, la documentación y control de las variables críticas del proceso de impresión de cada orden que permitirá el rendimiento de impresión repetitivo

Inconsistencias de color aparecen entre las diferentes unidades de prensa:

  1. Diferencias en el espesor de la película de tinta aplicada entre las unidades de impresión
  2. Los cambios en la tinta, las condiciones de la prensa, las placas, los proveedores de tinta, las mediciones del operador o la configuración de la maquina

Optimizar la consistencia del color a través de:

  1. Ajustar o formular la tinta para que concuerde con las diferentes configuraciones de la unidad como por ejemplo el volumen del anilox, el tamaño y condición de celdas, tipos de dosificación y condiciones de presiones
  2. Medir, documentar y comprender las diferencias, asegurando que sean utilizados los materiales y procedimientos adecuados para así minimizar el efecto de los cambios en el proceso.

Espuma en la tinta

Demasiado aire en la tinta

Revise si hay fugas de aire en la bomba o mangueras en el lado de succión; checar altura de caída de tinta al depósito

Presión excesiva o velocidad del agitador en la bomba causando salpicaduras y aireación

Reducir la presión de la bomba al mínimo requerido (Use volumen de la bomba, no presión)

Agitación excesiva de la tinta, causando salpicaduras y aireación

Reducir la velocidad de la bomba o mezcladora al mínimo requerido y mantener sumergidas las líneas de retorno

Mal sellado del montaje de la cuchilla

Reemplazar las cuchillas con frecuencia. Ajustar la cámara para limpiar y sellar. Ajustar el bombeo para mantener cámaras llenas

Demasiada agua adicionada a la tinta

Incrementar la viscosidad de la tinta mediante la adición de tinta fresca

Viscosidad de tinta demasiado alta

Reduzca la viscosidad de tinta para liberar espuma atrapada

La formulación de la tinta no es la adecuada

Consultar a su representante local de Sun Chemical

Exceso de espuma

Rocíe una niebla de antiespumante Sun Chemical sobre la superficie de las burbujas para deshacer la formación de espuma